炉内存渣过多的原因：

1. 有时炉内长期缺碳，大量过剩的二氧化硅溶化后形成粘稠的炉渣，不易排除.

2. 由于料面高等原因，电极插入炉料深度变浅，炉温低，炉渣不易排除，尤其是容量小的电炉更容易产生这种现象，使炉内存渣过多。

3. 虽然冶炼硅铁时渣量少，但是出铁时应尽量往外带渣，以使电极深插。如果不注意带渣，时间长了，也会造成炉内存渣过多。

4. 原料质量较差，诸如焦炭中的灰分含量过高或硅石表面泥土多，也会增加渣量。

炉内存渣过多的危害：

1. 炉底上涨，点击不易深插，干过缩小，料面透气性变坏，炉况恶化。

2. 炉底温度低，出铁口不易打开，卢燕不畅通，铁水的流速慢，出铁量较少。

炉内存渣过多的处理方法：

1. 容量大的狂热炉，可想出铁口相电极料面加入200~300公斤石灰块或在出铁前半小时加入100~200公斤萤石，以稀释炉渣。较小容量的电炉可加入30~40公斤刚屑，便于排渣。

2. 出铁适应尽量多往外带渣，容量小的电炉还可以适当的扩大出铁口，以利于排查。

3. 处理好炉况，使电极深插，提高炉温。

4. 应尽量使用灰分较低的焦炭，如果条件许可，硅石应于水洗，以减少炉内产生炉渣的因素。

33.为什么经常加石灰不好？

较大容量的矿热炉冶炼硅铁，炉况发粘并且有较长时间（约十几个小时以上）未能彻底扭转炉况，此时往往加入石灰进行处理，便于排渣，使电极深插，从而扩大坩埚和提高炉温。

如果电流波动较大，可加些石灰，稳定电极，使电极不致继续上升。

加石灰方法：

应选择烧结质量比较好的并且块度适宜的石灰，一次加入200~300公斤，以调整炉况，这种方法收效快。也可以在批料中加入5~10公斤石灰，也有较好的效果。

炉况正常后，应停止加入石灰。

硅石中的二氧化硅是酸性氧化物，熔点为1710℃。石灰中的氧化钙（CaO）是碱性氧化物，熔点为2570℃。在炉内高温条件下，这两种化合物发生反应，生成低熔点的化合物，例如CaO,SiO2等中性化合物，炉渣熔点降低到1450-1550℃，以利于排渣，点击审查，进而扩大坩埚是炉况好转。

如果因为焦炭中灰分过高或者硅石表面泥土较多，使炉内存渣过多，此时加入石灰，发生氧化钙和三氧化二铝的反应，生成铝酸钙如3CaO·Al2O3等化合物，会使炉渣的熔点降低，较易排除炉渣。

据实践经验，冶炼中经常加入石灰，将产生以下的不利影响：

1. 经常加入石灰，增加炉渣流动性，炉温较高，并严重地侵蚀和冲刷出铁口、铁水饱和锭模。甚至可能发生出铁口的烧穿和漏包事故。

2. 经常加入石灰，炉内形成低熔点炉渣，冲刷电极，加快了电极的消耗速度，致使电极的消耗速度大于电极的烧结速度。一旦电极工作端较短便不能按时下放电极，影响正常操作。

3. 经常加入石灰，炉料中的氧化钙在电极深插和炉温升高后，较多地被还原，生成的钙进入硅铁，影响硅铁的质量。钙的比重是1.5，小于硅的比重，当硅铁中含钙过高时，影像采用比重法分析硅含量的准确度。

4. 经常加入石灰，必然要消耗较多的热量，而且增加渣量，会影响硅铁的产量和单位电耗指标。

5. 铁水温度高，加入石灰石处理炉况的一种手段，但不能把它作为实现高产量，减低电耗的根本措施。

小容量矿热炉因炉温低，而石灰在炉内溶成炉渣消耗热量，故小电炉不适用加石灰方法处理炉况。

34.为什么加油加入少量萤石？

炉况过粘，炉内积渣多，有时使用萤石作炉渣的稀释剂，以增加炉渣的流动性，便于排渣。影视中的氟化钙含量为85%~95%。氟化钙的熔点为1330℃，影视的熔点约为1000~1200℃，其熔点随着氟化钙的含量多少而变化。氟化钙是中性化合物，它既可稀释酸性炉渣，也可系是碱性炉渣，可以显著地降低炉渣的熔点，从而顺利地排除炉渣。

实践表明，炉况过粘或炉内存渣过多，加入影视后，能排出大量流动性良好的炉渣。

一般是在出铁前半小时加入萤石，效果较好，不宜过早地加入。

加入萤石后显著地降低炉渣的熔点，不利于提高炉温，反而使炉温下降。并且流动性良好的炉渣，冲刷出铁口和铁水包比较严重。因此，使用萤石的情况不多，即或使用也往往和石灰配合使用，加完石灰后，在排铁钳般消失，像出铁口向电极的料面加入适量的萤石以利于排渣。

当洗炉时，可加萤石稀释炉渣，以便将其彻底排出。

叫小容量矿热炉，由于炉温低，不宜加入萤石处理炉况，防止炉况进一步恶化。

35.冶炼中如何加“回炉铁”？

我们习惯上将浇铸喷溅的碎铁、精整剩下的小块铁和修砌铁水包前清出的剔包铁等叫做回炉铁。这些回炉铁均应返回炉内重熔，以增及产量和降低单位电耗。

因为加入回炉铁后，炉内导电性增强，电极容易上升，如果炉况不正常时加入回炉铁，炉况则易恶化。因此，必须在炉况较好，特别是在电极深而稳的的插入炉料的情况下，才可以加入回炉铁。

加入回炉铁应注意如下几点：

1.收集的回炉铁，必须是同一品种的硅铁，严禁加入其它品种铁合金。

2.加入回炉铁之前，应进行挑选，加渣严重和含硅量过低的都不要加入炉内。

回炉铁的块度不要过大，以50毫米为宜。

3.回炉铁应加到炉心或加到插入炉料中较深的电极的内侧。出铁口向电极插入较深，同时回炉铁的含硅量较高，也可以加到此相电极的内侧。

叫小容量电炉，回炉铁要加到电极的周围。

严禁回炉铁碰撞电极。

4.回炉铁应在出铁后，根据炉况加入炉内，每次加入量不宜过多，以减少电极波动。

5.出炉的产品含硅量较低时，不要加入回炉铁，防止产生废品。

36.为什么要维护好出铁口相电极和料面？

出铁口向电极工作情况及其料面是否合适，直接影响到出铁操作。如果操作中对出铁口相电极和其料面维护不当，会产生以下两种不利的影响：

1.出铁口温度低，炉眼不宜打开，打开后，炉渣年，不易排除。

2.该向电极的料面，在出铁期间塌料时，影响正常出铁。

可见对出铁口相电极及其料面的维护是很重要的。应当注意以下几点：

1.该向电极的料面要适宜，不应过高，椎体应保持宽大，保持料面良好的透气性。不准偏加料。

2.该向电极插入深度，以保持中下限为宜，送足负荷，尽量少调整。电极工作断应有足够的长度。

3.电极工作端表面应保持光滑，出铁前应将沾结的粘渣料清理干净，以防出铁期间刺火，产生塌料现象，拖延出铁时间。

4.出铁是料面下降较快，应及时加料，不准缺料，以防塌料。

37.为什么铜瓦距料面要保持一定的高度？

所谓铜瓦距离料面的高度，是指从铜瓦的下端到料面的高度。如图9所示。

这一高度表明电极的下插情况，食醋或与上限，还是下限或者是中线的位置。

大体说来，只要电极工作端够长时，电极处于中限位置，以便在出铁是电极上有下插的余地。同时也便于处理炉况，利于维护设备，不知因此或烧坏铜瓦和铜瓦的冷却水关。

从冶炼角度来说，电极下插越深，坩埚越大，炉况也越好。但是电极插得越深，铜瓦距离料面越近这样加料操作不方便，有时加料机流槽容易碰撞水圈，甚至打弧击穿；严重时刺火烧坏铜瓦。因此，铜瓦下端距料面的高度以不低于200毫米为宜。

38.为什么炉内严重缺料时电极不宜深插？

料面高电极插入炉料内就浅。现在又提出炉内严重缺料，电极也不宜深插。两者并不矛盾。

影响电极插入深度，主要因素有两个：

1.炉料与电极的接触面。增加接触面，通过的电流增大，为保持额定电流，就要提升电极。料面高，电极插入料内浅，正是说明这种情况。

2.炉料的导电性。导电性越强，电机的插入深度则越浅，即电极不宜深插。影响炉料导电性的因素很多，例如炉料的温度和炉料本身的性质。炉料温度越高，则其导电性越强，电极就不宜深插。炉内严重缺料，电极不宜深插，正说明这种情况。

此外，停炉之前要降低料面，不向炉内加料；有时在冶炼过程中因送料系统发生故障，不能加料或加入的很少，人们常称这种情况是“靠料面”或“空化”，这样会看到电极不宜深插，并有上升的趋势。这是由于不向炉内加料或者加得少，炉内料的数量随着冶炼逐渐减少，这时，炉料的温度逐渐升高，其电阻减小，导电性增强，所以电极不宜深插。

39.为什么靠近小面的电极部分烧损严重？

从停电后升起的电极工作端或折断的电极头，都可看到电极底部成“马蹄型”，同时明显地看出靠近小面（即靠近炉壁方向）的电极部分烧损严重。此外，操作人员常感到处理小面刺火比较困难。产生上述两种现象的主要原因，有如下两个方面：

1.电极产生电弧时,由于磁感应作用，使电弧产生外移（即外垂）现象，也就是说电极与该相的电弧不是同一个中心线，电弧趋于向外。因此，很少看到在电极内侧刺火，而多在电极外侧刺火。由于这种原因，靠近小面（即靠近炉壁方向）的电极部分烧损严重。

2.小面距离炉壁近，料面椎体狭窄，透气性不好。尤其炉况发粘或炉况维护不好，例如捣炉时小料面不易被捣到，坩埚较小。所以小面刺火不易处理，并且加剧该处电极的烧损。

为了减少在小面刺火，应注意以下两点操作。

1.往小面加的料，不应加入硬了。

2.小面的料面高度不宜过高，并保持良好的透气性，捣炉时应格外的多扎透气眼。

40为什么冶炼中有时改换二次电压

由工厂变电所或区域变电所将电能输入到炉用变压器，输入的电压叫一次电压，由炉用变压器输出的电压叫二次电压，二次电压有几个级数，一般分为５～６级。所谓改换二次电压，就是在已有的二次电压，以便获得较好的技术经济指标。

１提高二次电压的情况

主要由于外界原因，造成一次电压降低，使炉有变压器功率降低，相应的二次电压也随之降低，使炉温不易提高，坩埚缩小，产量降低。在这种情况下，应提高二次电压，增加炉用变压器的输出功率，以提高炉温和增加产量。

在提高二次电压之前，应注意三个方面：

（１）料面高度不易较高

提高电压后，电弧的长度增加，电极插入的深度变浅，热量损失增多和炉口温度升高。如果料面较高，则会加剧上述的不利因素，不但鲁抗不宜维护，宾且由于热量损失大，增加单位电耗。

（2）炉内存渣，应尽量排除

炉内存渣较多时，提高电压后，会引起颅底上涨。因此，提高电压前，应尽量排渣，以利于电极深插。

（3）适当减少焦炭量

提高电压后，电极插入深度变浅，为了使电极较深地插入炉料中，应适当的减少焦炭加入量。

2.降低二次电压情况

（1）一次电压较高，炉口温度高，热量损失大，炉况不宜维护，单位垫好稿，产量低，此时应降低二次电压。

（2）炉况不正常，例如炉内村炸较多，电极不宜深插，热量损失达，或者由于产生电极事故不能满负荷操作，此时应降低二次电压，以使炉况转入正常。

（3）有时因操作不当，电极近于上限或炉料中焦炭的力度较大等，使电极不能深插，此时应降低二次电压，以利于电极较深地插入炉料。

（4）有时供料系统发生故障，中断供料或供料不足，又不允许停电，此时应降低二次电压，以维护炉况和设备。

降低二次电压后，应适当的降低料面，加大椎体，保持好的透气性，根据炉况应增加焦炭加入量。

冶炼硅铁是连续操作，为了恩定炉况，因此，冶炼中很少改换二次电压，尤其是较小容量电路，不宜与改换二次电压，防止炉况波动。较大容量的狂热路，路文稿，有时为了处理炉况，可以改换二次电压，但应慎重，以防炉况进一步恶化。

41.为什么要清理掉铜瓦与水圈上挂的灰？

铜瓦和大水圈上产生挂回的现象，是由于硅石中的二氧化硅，在高温下首先被碳还原成一氧化碳，而后再被还原成硅。但在冶炼过程汇总，因此获和他聊现象，有少部分得一氧化硅（SiO）为被还原，以气体状态被喷出或溢出，而后被空气氧化（SiO+1/2O2=SiO2）成二氧化硅，形成灰白色的粉末凝集在铜瓦极大水圈的部分电极壳上，这种会也可能凝集在铜瓦与电极间的缝隙中。它的危害如下：

1.铜瓦与大水圈挂灰，如有漏水，铜瓦发红或者有微弱打弧现象，不易及时地发现。

2.电极壳表面挂灰，使其传热性差，影响电极的正常烧结。

3.如果铜瓦与电极间存有灰，不但影响导电性和电极烧结质量，同时使铜瓦对电极压得不紧密，造成铜瓦发红和打弧现象。

所以，要清理掉铜瓦和水圈上挂的灰，是用木板行敲打和撞击挂灰处，以防击穿铜瓦等处。如用圆钢清理挂灰时，应当注意操作，防止击穿设备和人身触电。

42.为什么电极工作端表面要保持光滑？

冶炼过程中电极工作端表面与炉料接触之处，经常沾结粘料，使其表面不光滑，这样就造成如下危害：

1.电极工作端表面沾结粘料处的料面高于其他部位的料面，并且沾结粘料处较粘，透气性不好，故必然造成刺火现象。

2.电极工作端表面沾结粘料处的部位，如已埋入炉料中，只是电极在炉料内的导电性不均匀。

3.有时电极工作端表面沾结粘料过多，会影响电极的插入深度。

因此，应随时认真地清理站在电极工作端表面上的粘料或粘渣，以保持其表面光滑。实践表明，凡是表面光滑的电极，该相电极的料面就不易产生刺火，透气性均匀，也好维护炉况。

43.为什么铜瓦有时产生